خداحافظی صنعت خودرو با موتور‌های پرمصرف
به گزارش بورس نیوز، به‌عنوان‌مثال، شرکت فولکس‌واگن موتور‌های با حجم ۱۸۰۰-۱۶۰۰ سی‌سی خود را با موتور هزار سی‌سی جدید که توان و گشتاور بالاتر و مصرف سوخت و آلایندگی کمتری داشت یا شرکت پژو موتور‌های چهار سیلندر ۱۸۰۰ سی‌سی و ۱۶۰۰ سی‌سی خود را با موتور سه سیلندر ۱۲۰۰ سی‌سی پرقدرت جدید که مصرف سوخت و آلایندگی به‌مراتب کمتری دارد جایگزین کرد. بخشی از فناوری موتور‌های تولیدی در صنعت خودروی کشور به دو تا سه دهه قبل برمی‌گردد. موتور‌های فعلی در داخل کشور معمولا پیشرانه‌های ۶/ ۱ یا ۸/ ۱ لیتری هستند که حجم موتور تولیدی تیوان پایین‌تر و باقدرت بسیار بالاتری است.
مجتبی میرسهیل، مدیرعامل شرکت توسعه قوای محرکه تیوان در گفتگو با بورس نیوز به تشریح بیشتر این طرح پرداخت.
وی در پاسخ به این سوال که ایده اولیه این طرح بزرگ از کجا آغاز شد گفت: ایده استفاده از موتور‌های کم‌مصرف روی خودرو‌های ساخت داخل در سال اول فعالیت دولت روحانی شکل گرفت. در فصل پاییز و زمستان که به دلیل پدیده وارونگی و آلودگی هوا پایتخت و کلان‌شهر‌ها تعطیل می‌شدند، مقرر شد به‌عنوان یکی از راهکارهای کاهش آلایندگی ناشی از خودروها، نسبت به ارتقا و جهش فناوری قوای محرکه خودرو و رفع فاصله دو، سه دهه‌ای فناوری خودرو‌های تولیدی با خودرو‌های روز دنیا نسبت به واردات موتور‌های کم‌مصرف یورو ۶ اقدام شود.
در آن برهه معاون اول رئیس‌جمهور و معاون وی که تجربیات فراوانی در حوزه صنعت و خودرو داشتند تصمیم گرفتند به‌جای واردات، دولت از بخش‌خصوصی دانش‌بنیان حمایت کند تا با انتقال فناوری این نوع موتور‌های کم‌مصرف به داخل کشور، ساخت موتور در داخل کشور انجام شود و علاوه بر رفع یکی از مشکلات اساسی کشور در حوزه مصرف سوخت و آلاینده‌ها، بتوان به‌صورت مستقیم و غیرمستقیم چندین هزار شغل ایجاد کرد. با توجه به اهمیت طرح در سطح دولت، ارگان‌های مختلف برای کمک به اجرای طرح و رفع موانع و مشکلات اجرای آن ماموریت یافتند. معاونت علمی و فناوری ریاست‌جمهوری مامور حمایت از شرکت دانش‌بنیان برای انتقال فناوری و ایجاد زیرساخت‌های مربوطه شد. وزارت صمت وظیفه سیاست‌گذاری و فراهم کردن شرایط انعقاد قرارداد با خودروسازان داخلی را بر عهده گرفت و وزارت نفت نیز مکلف شد از محل صرفه‌جویی مصرف سوخت ناشی از اجرای این طرح، یارانه کاهش مصرف سوخت را در اجرای ماده ۱۲ قانون رفع موانع تولید و مصوبه شورای اقتصاد پرداخت کند. از ابتدای سال ۹۵ هم مقام معظم رهبری به این موضوع بااهمیت ورود کردند و طی این چند سال بار‌ها بر اهمیت اجرای این طرح و تحقق خودرو با مصرف ۵ لیتر بر ۱۰۰ کیلومتر تاکید داشتند. تاکیدات مقام معظم رهبری در این خصوص موجب شد معاون اول رئیس‌جمهور نیز با توان مضاعف مسائل و مشکلات این طرح را در ارگان‌های دولتی ذی‌ربط دنبال کند و در راستای رفع موانع اجرایی آن برآید. میرسهیل در پاسخ به سوالی درباره نحوه انتقال فناوری گفت: برای آنکه طرح ما موفق و قوی باشد فناوری روز دنیا از سوی ۱۵ شرکت خودروساز معتبر مورد بررسی قرار گرفت و قرار شد طی یک برنامه زمان‌بندی مشخص خانواده موتوری را که بتواند کل صنعت خودروی ایران را در حوزه سواری پوشش دهد، طراحی و ساخته شود و در داخل کشور به تولید برسد.
وی گفت: با توجه به فناوری بالای این نوع موتورها، یکی از بزرگ‌ترین و معتبرترین شرکت‌های طراحی موتور دنیا به‌عنوان مشاور طراحی و انتقال فناوری به بخش‌خصوصی دانش‌بنیان در داخل کشور متصل شد. قرارداد انتقال فناوری و طراحی این خانواده موتور در مردادماه ۹۴ در حاشیه کنفرانس ایران و اروپا در وین اتریش در حضور دو تن از اعضای دولت به امضای شرکت مشاور آلمانی- اتریشی و شرکت دانش‌بنیان داخلی رسید و به این ترتیب فرآیند طراحی و انتقال فناوری این نوع موتورها به داخل کشور آغاز شد.
مدیرعامل شرکت توسعه قوای محرکه تیوان درباره چالش‌های طرح گفت: یکی از مهم‌ترین چالش‌های اجرای این طرح، افزایش قیمت تمام‌شده موتور به دلیل جهش فناوری در مقایسه با موتور‌های با فناوری قدیمی تولید داخل بود. هرچند برای مصرف‌کننده نهایی خودرو مصرف سوخت به‌صورت چشمگیری کاهش می‌یافت و میزان آلایندگی هم کمتر می‌شد، اما دولت به دنبال راهکاری برای عدم تحمیل افزایش قیمت ناشی از ارتقای فناوری موتور به مصرف‌کننده نهایی خودرو بود. در این راستا ماده ۱۲ قانون رفع موانع تولید به کمک اجرای این طرح آمد به‌گونه‌ای که دولت با نصب موتور‌های کم‌مصرف روی خودرو‌های داخلی مابه‌التفاوت کاهش مصرف سوخت خودرو را نسبت به موتور‌های با فناوری قدیمی (تا سقف ۲ لیتر در ۱۰۰ کیلومتر) به‌صورت یارانه کاهش مصرف سوخت به مدت ۵ سال به شرکت سازنده موتور کم‌مصرف پرداخت می‌کند. مبلغ یارانه مذکور به‌شرط تحقق کاهش
۲ لیتر در ۱۰۰ کیلومتر و طی ۵ سال (۱۰۰ هزار کیلومتر پیمایش خودرو جمعا به میزان ۲هزار لیتر صرفه‌جویی مصرف سوخت) برابر ۶۵۶ دلار به ازای هر موتوری است که روی خودرو نصب می‌شود. طی مصوبه شورای اقتصاد که برای این طرح اخذ شده است، در قبال به‌کارگیری ۵۰۰ هزار دستگاه موتور کم‌مصرف در خودرو‌های داخل و اندازه‌گیری و تحقق کاهش مصرف سوخت جمعا ۳۲۸ میلیون دلار یارانه کاهش مصرف سوخت پرداخت خواهد شد تا به‌کارگیری این فناوری جدید سبب افزایش قیمت در خودرو نشود.
راه‌اندازی فاز نخست کارخانه موتور‌های کم‌مصرف تیوان در نیمه دوم امسال
وی درخصوص میزان پیشرفت ساخت کارخانه تولید موتور در تیوان گفت: خطوط تولید پیشرفته برای این محصول وارد کشور شده که در حال نصب و راه‌اندازی است و فاز نخست آن در نیمه دوم سال‌جاری آماده بهره‌برداری خواهد بود همچنین فاز دوم این طرح در سال آینده راه‌اندازی خواهد شد. مدیرعامل شرکت توسعه قوای محرکه تیوان با تاکید بر اینکه تامین نیاز خودروسازان به موتور‌های پرقدرت توسط تیوان محقق خواهد شد گفت: خطوط تولید این شرکت مدرن‌ترین و بزرگ‌ترین خطوط داخل کشور محسوب می‌شوند که با ظرفیت تولید ۵۰۰ هزار دستگاه در سال، نیاز‌های داخلی را تا حد زیادی تامین خواهد کرد. در صورت همراهی صنعت خودرو و طی فاز‌های بعدی توسعه ظرفیت تولید این کارخانه طی فرآیند پنج ساله به یک‌میلیون دستگاه در سال قابل افزایش خواهد بود.
وی افزود: خانواده موتور تیوان شامل سه نوع موتور سه سیلندر است؛ در این خانواده موتور به‌گونه‌ای طراحی شده است که بتواند از لحاظ توان و گشتاور نیاز تمامی خودرو‌های سواری از کلاس A تا C، کراس اوور و SUV را پوشش دهد. محدوده توان این موتورها ۱۴۳-۷۵ اسب بخار و گشتاور آن‌ها در محدوده ۱۰۵ تا ۲۲۰ نیوتن متر است. به گفته وی، یک نوع از موتور‌های تیوان باقدرت ۷۵ اسب بخار و گشتاور ۱۰۵ نیوتن متر برای خودرو‌های کوچک کلاس A قابل‌استفاده هستند. نوع دیگر با توان ۱۲۰ اسب و گشتاور ۱۷۵ نیوتن متر برای خودرو‌های کلاس C مانند شاهین و IK ۱۳۲ قابلیت به‌کارگیری دارد و موتور سوم با قدرت ۱۴۳ اسب بخار و گشتاور ۲۲۰ نیوتن متر قابلیت به‌کارگیری در خودرو‌های کراس اوور و SUV مانند SP Cross و IK ۱۲۵ را خواهد داشت. میرسهیل تاکید کرد: حجم موتور‌های کم‌مصرف طراحی‌شده که مراحل آماده‌سازی برای تولید انبوه را طی می‌کند ۱۲۰۰ سی‌سی است.
ظرفیت تولید سالانه ۵۰۰ هزار دستگاه تیوان
مدیرعامل شرکت توسعه قوای محرکه تیوان با بیان اینکه خطوط تولید خریداری‌شده ظرفیت تولید ۵۰۰ هزار موتور در سال را دارد، ادامه داد: از این بابت بزرگ‌ترین خط تولید موتور در داخل کشور خواهد بود که قابلیت تولید توامان موتور‌های سه و چهار سیلندر از انواع مختلف را دارا است. با توجه به میانگین تولید سالانه یک‌میلیون و ۲۰۰ هزار دستگاه خودرو، سرمایه‌گذاری انجام‌شده در خطوط تولید می‌تواند پاسخگوی نیمی از نیاز خودروسازان داخلی به موتور‌های کم‌مصرف یورو ۶ باشد.
به گفته وی، پیش از این بزرگ‌ترین خط تولید موتور موجود در کشور خط تولید موتور‌های خانواده TU ایران‌خودرو با ظرفیت ۲۵۰ هزار دستگاه در سال بوده است.
مدیرعامل شرکت توسعه قوای محرکه تیوان تصریح کرد: خطوط تولید این خانواده موتور علاوه بر ظرفیت تولید دو برابری نسبت به خط تولید موتور TU و برای نخستین بار در کشور به دلیل سطح اتوماسیون و فناوری ویژه، قابلیت تولید همزمان چند نوع موتور سه و چهار سیلندر را دارد. به گفته میرسهیل، همچنین موتور کم‌مصرف و پرقدرت تیوان دارای وجه تمایز برجسته‌ای با انواع موتور‌های تولیدی در صنعت خودرو است و مشابه آن تاکنون در هیچ‌یک از خودرو‌های تولید داخل کشور تولید و استفاده نشده است. با توجه به جدید بودن فناوری خانواده موتور یادشده در حین فرآیند طراحی استفاده از آن در خودرو‌های هیبرید الکتریکی مدنظر قرار گرفته و با ایجاد زمینه تولید خودرو‌های هیبرید الکتریکی در داخل کشور، زیرساخت‌های به‌کارگیری از قوای محرکه مربوط به آن در شرکت تیوان ایجاد شده است. با توجه به سطح آلایندگی موتور یورو ۶، به‌کارگیری این موتور نقشی اساسی در کاهش آلاینده‌های زیست‌محیطی و بهبود کیفیت هوا در کلان‌شهر‌ها خواهد داشت. میرسهیل افزود: در ابتدای طرح قرار بود ۶۵ درصد از قطعات این موتور در داخل کشور تولید شود، اما با تحریم‌های آمریکا و نقض برجام و ایجاد محدودیت‌ها، بخشی از سازندگان اروپایی قطعات از ادامه همکاری انصراف دادند که در این راستا نسبت به جایگزینی این بخش از قطعه‌سازان خارجی و افزایش ساخت داخل اقدام شد.
به گفته وی بر این اساس، ریخته‌گری و ماشین‌کاری تمامی قطعات اصلی موتور مانند بلوک، سرسیلندر، میل‌لنگ و ... توسط سازندگان داخلی انجام می‌شود و تولید موتور در سال اول که مقرر بود با ۶۵ درصد ساخت داخل آغاز شود، با سرمایه‌گذاری مضاعف در توانمندسازی و ارتقای فناوری قطعه‌سازان داخلی، با ۸۵ درصد خودکفایی همراه است.
مدیرعامل شرکت توسعه قوای محرکه تیوان خاطرنشان کرد: از قطعات کلیدی موتور، قطعات ریخته‌گری توسط هلدینگ دانش‌بنیان پارس رایزن، قطعات الکترونیک و EMS توسط گروه شرکت‌های کروز و قطعات پلاستیکی، سیستم سوخت و کاتالیست توسط هلدینگ رایزکو که تاکنون سرمایه‌گذاری فراوانی را برای ارتقای فناوری و کیفی برای تولید قطعات فوق کرده‌اند، تولید خواهد شد. برای تامین سایر قطعات موتور نیز در حال استفاده از توانمندی‌های سایر قطعه‌سازان داخلی هستیم.
دستیابی به سهم ۵۰ درصدی بازار
به گفته وی، ما در تیوان با ایجاد توانمندی‌های ساخت داخل در طراحی و همچنین افزایش سطح توانمندی و عمق داخلی‌سازی می‌توانیم بسیاری از نیازمندی‌های خودروسازان را تامین کنیم.
میرسهیل تصریح کرد: هم‌اکنون ظرفیت تولید سالانه ۵۰۰ هزار تن دستگاه، نیمی از تولید صنعت خودروی کشور را پوشش خواهد داد و در صورت افزایش ظرفیت تولید از سوی خودروسازان به ۲ میلیون دستگاه در سال، به‌طور حتم ظرفیت تولید تیوان نیز به یک‌میلیون تن خواهد رسید. وی افزود: سرمایه موردنیاز طرح مذکور از دو منبع مالی تامین می‌شود، یک بخش از محل منابع مالی بخش‌خصوصی و دیگری از محل تسهیلات صندوق توسعه ملی است که در مجموع ۱۵۰۰ میلیارد تومان تا زمان بهره‌برداری برای این طرح سرمایه‌گذاری خواهد شد.
برنامه صادرات ۵۰ هزار دستگاه موتور‌های تیوان
میرسهیل تاکید کرد: در این مجموعه بومی‌سازی قطعات را از اهداف خود قرار داده‌ایم، چراکه مصرف سوخت و آلودگی هوا از مشکلات اساسی کشور محسوب می‌شود و با توجه به مزیت‌های تولیدی که در کشور نسبت به کشور‌های اروپایی داریم و با داخلی‌سازی محصولات خود که منجر به کاهش آلاینده‌ها می‌شوند، می‌توان به صادرات دست‌یافت و حتی به قطب صادرات موتور در منطقه هم تبدیل شد.
وی افزود: با توجه به مزیت‌های تولیدی موجود در شرکت تیوان موفق شده‌ایم با خودروسازان خارجی برای تامین نیازشان به این موتور پیشرفته قراردادی برای صادرات منعقد کنیم. برای ۲ سال آتی هدف‌گذاری صادرات محصول شرکت تیوان ۵۰ هزار دستگاه موتور در سال خواهد بود و رقم صادرات در آینده به ۲۰ درصد تولیدات شرکت تیوان خواهد رسید.
ایجاد ۶۰۰ هزار اشتغال‌زایی مستقیم
مدیرعامل شرکت توسعه قوای محرکه تیوان با اشاره به تاثیرات تولید موتور به‌عنوان قلب خودرو در صنعت خودرو افزود: با شروع کار، نیروی‌های متخصصی فراوانی به این شرکت می‌پیوندند، علاوه بر آن به‌صورت غیرمستقیم نیز تاثیرات فراوانی در ایجاد اشتغال در بخش قطعه‌سازی خواهد داشت. به گفته وی، پیش‌بینی می‌شود همزمان با بهره‌برداری فاز‌های ۱ و ۲ برای ۶۰۰ نفر در شرکت تیوان به‌طور مستقیم اشتغال‌زایی ایجاد شود.
میرسهیل تصریح کرد: ازآنجایی‌که موتور از حدود ۲۵۰ قطعه تشکیل‌شده و هر قطعه توسط سازنده‌های مختلف تامین می‌شود ازاین‌رو برای حدود چهار هزار نفر نیز به‌طور غیرمستقیم اشتغال‌زایی صورت می‌گیرد. وی افزود: با احتساب قیمت واردات موتور‌هایی با فناوری موتور تیوان و در نظر گرفتن تولید سالانه ۵۰۰ هزار دستگاه و خودکفایی ۸۵ درصدی این محصول، سالانه از خروج ۶۳۷ میلیون و ۵۰۰ هزار دلار ارز از کشور جلوگیری خواهد شد.
صرفه‌جویی سالانه ۴۰۰ لیتری مصرف سوخت برای هر دستگاه خودرو
مدیرعامل شرکت توسعه قوای محرکه تیوان ادامه داد: در خودرو‌های مشابه سواری حداقل ۲ لیتر در هر ۱۰۰ کیلومتر برای هر خودرو ۲۰ هزار کیلومتر به‌طور متوسط پیمایش محاسبه می‌شود که در این صورت برای هر خودرو در سال ۴۰۰ لیتر صرفه‌جویی در مصرف سوخت به دنبال خواهد داشت. وی تاکید کرد: چنانچه تمامی ۲/ ۱ میلیون دستگاه خودروی تولیدی در کشور به سمت استفاده از موتور‌های کم‌مصرف سوق داده شوند، در این صورت حجم بالایی از صرفه‌جویی سوخت را در کشور شاهد خواهیم بود.
سعی کردیم از تجربه‌های قبلی درس بگیریم
میر سهیل در مورد تجربه‌های گذشته طراحی و ساخت موتور در کشور از جمله موتور ملی تاکید کرد: مطمئنا هر پروژه توسعه‌ای و ملی در این سطح نقاط قوت و ضعفی خواهد داشت که ما باید از آن‌ها درس بگیریم و ضمن عارضه‌یابی از بروز مشکلات طرح‌های قبلی جلوگیری کنیم.
به‌عنوان مثال موتور ملی EF ۷ که توسط شرکت آلمانی معتبری طراحی شد موتور بسیار خوبی بود، ولی در طراحی آن قابلیت‌ها، زیرساخت‌ها و فرآیند کیفی قطعه‌سازان آلمانی مدنظر قرار گرفت و نه توانمندی‌های قطعه‌سازان ایرانی. نمونه‌هایی که در آلمان ساخته شدند بسیار خوب بودند، ولی وقتی قطعه‌سازان ایرانی شروع به ساخت قطعات کردند مشخص شد تلورانس‌ها و محدوده‌های پذیرش ساخت قطعات که توسط طراح مدنظر بوده است با تجهیزات و سطح کیفی و دانش فنی قطعه‌سازان ایرانی تطابق ندارد. تلاش‌های زیادی صورت گرفت تا مشکلات یکی پس از دیگری حل شود، اما با انتشار فراخوان زمینه نارضایتی مشتریان ایجاد شد. ما در این طرح تلاش کرده‌ایم در حد امکان از تمام تجربیات قبلی استفاده کنیم.
وی افزود: در این راستا بسیار حساس بودیم تا طراحی موتور حتی‌الامکان به‌گونه‌ای صورت گیرد که قطعه‌سازان داخلی براساس زیرساخت‌ها و امکانات و تجهیزات داخل کشور بتوانند قطعه موردنظر را باکیفیت مناسب تولید و ارائه کنند.
